水泥粉磨系统优化设计实现节能降耗

国内水泥企业众多，所以水泥粉磨技术的进步直接关系到整个水泥行业的发展水平，本文主要就水泥粉磨技术的节能降耗进行研究，通过优化工艺设计、改进设备，实现更佳的水泥生产技术，提升行业整体节能降耗水平。

粉磨在水泥生产全过程中占有非常重要的地位，每生产1t水泥，需要粉磨各种物料3～5t左右，熟料生产电耗(100～110kwh)中的60%～70%是消耗在物料粉磨中。因此提高水泥粉磨效率、降低粉磨作业电耗，是实现节能降耗的关键。我公司对该水泥粉磨系统采取的具体改造方案如下。

1、由于矿渣立磨生产矿渣粉能力富裕，使用立磨矿渣粉完全能够满足生产需要，因此将原理的圈流立磨改为开流磨粉磨熟料，不仅优化了资源配置，降低了矿渣粉生产成本，同时能够增加熟料粉产量。这样改造后，二台开流磨均用于粉磨熟料，效率大大提高。此部分的具体改造内容包括：

①管道改造：选粉机不动，进出口管道分别与磨机出口管道和除尘器入口管道切断，出磨管道与除尘器人口管道通过新增同直径管道直接联接，具体走向根据现场确定，应避免积灰和阻力过大。

②溜子改造：出磨提升机出口溜子由原与选粉机人口斜槽连接改为与成品斜槽人口溜子相连，考虑到落差较大，在斜槽人口上方1m处增设双层翻版阀1台。

2、在球磨机前新增辊压机与选粉机的闭路系统作为预粉磨系统(见图1)，且采用“一拖二”预粉磨生产技术，在两套球磨机前共用增加的一套辊压机预粉磨系统。此部分改造新增设备见表1。

预粉磨系统改造实施后，进入后续球磨机的物料粒度更加均匀稳定，粒度控制更加容易，一般 2mm的占90%左右，最大粒度控制在5mm，可缩短物料在磨内的停留时间，避免出现“饱磨”现象，提高产量的幅度可达50%以上。

3、球磨机改造。一是调整磨机各仓长度；二是按照人磨物料的性质和粒度级配情况，调整磨内钢球的级配和装载量，以平衡和提高球磨机的粉磨与研磨能力；三是将现有的隔仓装置更换为新型双层隔仓板和双层筛分隔仓板，以加强过料能力，改善通风条件；四是在研磨仓设置二道新型活化挡球圈真正起到活化与挡料的作用；五是现场检测磨尾拔风管处的风量风压，视情况对排尘风机进行调整。

4、在生产正常的情况下，对粉磨系统工艺参数(磨内物料流速、存料量、球料比、出磨物料细粉分析、磨内筛余曲线等)进行实时检测和分析，据此指导并调整生产。

改造后熟料粉磨系统的产能大幅提升了50%以上，台时产量分别超过了53t/h和45t/h；熟料粉比表面积达到了380㎡/kg；熟料粉生产电耗由原来的46kWh/t降到35kWh/t。熟料粉中混合材掺人量由原来的15%左右提高到20%左右(主要增加了5%的废石屑)，既综合利用了废石屑资源，又实现了进一步的降本增效。

总之，水泥粉磨系统优化设计后，既有效优化了公司的资源配置，又实现了增产降耗效果，其社会、环境和经济效益显著。想要了解更多其他相关信息请致电：0371-67772626。