砂金选矿中浮选选金准备工作

我国80%左右的岩金矿山采用浮选工艺，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然，也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。

近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%；氧化矿回收率为75%左右；个别的达到80%～85%。近年来，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。

砂金矿选别前要进行的准备工作：

砂金矿通常不需要破碎磨矿，与脉金矿相比，可以节省大量的设备投资和作业成本。选金前的矿石准备工作主要是筛分、分级和洗矿。为了将岩石分成单体颗粒，使有价矿物颗粒完全分离出来，砂金矿也需要有碎解作业，只是一般不需要单独的工艺。如果砂金矿床采用水力开采法开采，岩石的碎解作业就在开采过程中基本完成。采用其他采矿方法时，岩石的分解和分级、洗矿作业常常是在同一设备（例如，平面筛或转筒）中进行的。

砂金矿的脉石较大粒度与砂金较小粒度之比可达几千倍，大块的砾石通常不含金。通过分级作业，可以将不含金属的巨砾和砾石分离出去，从而大幅度地减少人选物料的体积。

碎解作业需要消耗一定动力，单位重量物料的动力消耗是一定设备碎解作业强度标准。被处理物料越粘，所需的动力越多我。砂金矿根据物料碎解和洗矿的难易程度，通常可分为易洗的（含砂砾-卵石的）矿砂，中等可洗的（含少量粘土）矿砂以及难洗的泥质的（含大量粘土的）矿砂。

生产实践表明，在砂金选矿过程中，洗矿和分级是十分关键的一个环节。洗矿不净，金属流失严重，泥团破坏选别作业，致使回收率率和黄金产量降低。分级不好，粗细粒级混选，选别效果也不好。应该在系统地分析矿砂的粒度组成和金的分布率的基础上，结合各矿点的具体情况制定出切实可行的洗矿、分级方案。